フォームコロナ処理装置

フォームコロナ処理装置は、ラミネート、コーティング、または印刷の前に、熱可塑性ポリマーフォームシート、ロール、およびボードの表面張力をベースラインレベルの 30 ～ 32 ダイン/cm から最大 38 ～ 42 ダイン/cm 以上に上昇させるように設計されたインライン工業用表面改質システムです。正確なエアギャップ全体に制御された高周波放電を適用することにより、システムはフォーム境界層を酸化して、内部の細胞構造を変えることなく耐久性のある接着結合に不可欠な極性基を確立します。-

共鳴固体-状態発生器:高度な絶縁ゲート バイポーラ トランジスタ トポロジを利用して、負荷変動時に出力電圧を安定させ、アーク-による基板の破壊を防ぎます。

マイクロ-調整可能なエアギャップ:ダイヤルインジケータ付きの両面マイクロメーターネジを採用し、電極チップと誘電体ローラー間の厳密な平行位置を維持します。

統合されたオゾン抽出:高-CFMブロワーダクトに接続された密閉格納フードが特徴で、排気を触媒分解フィルターに通して作業場の安全を維持します。

迅速なロール交換アセンブリ:片持ちローラー サポートとクイックリリースの空気圧ロックを実装し、メンテナンスのダウンタイムを 30 分未満に短縮します。{0}

誘電体ロールカバー:20 kV/mm を超える絶縁破壊強度と 0.8 マイクロメートル未満の表面粗さを備えた、高密度の押出成形-されたシリコンまたはハイパロン スリーブを使用しています。

電流接地メカニズム:ステンレス鋼のコンタクト リング上で動作するデュアル シルバー-グラファイト カーボン ブラシ アセンブリを組み込み、ベアリングの電流浸食を排除します。

内部電極の冷却:圧縮空気をアルミニウム-青銅の電極ハウジングに循環させ、高出力の連続処理中に発生する熱を放散します。{{1}{2}}

ポリマー基板:架橋および非架橋ポリエチレン (PE)、エチレン-酢酸ビニル (EVA)、ポリウレタン (PU)、および押出ポリスチレン (XPS) フォームを加工します。

密度範囲:18 kg/立方メートルの低密度連続気泡フォームから、250 kg/立方メートルに達する高密度-独立気泡-構造ボードまでを扱います。

厚さの範囲:適応可能なローラーたわみ補正を使用して、0.5 mm フィルムから最大 50 mm 厚のボードまでの薄い発泡ゲージに対応します。

フレームラミネート:-自動車内装のヘッドライナーやドアパネルの織物と火炎結合する前に、EVA および PE フォームの表面を前処理します。

接着剤コーティング:防音ロールやシール テープ用の感圧接着剤を塗布する前に、ポリウレタンと PE フォーム シートを活性化します。{0}}

インライン発泡押出:保護包装用クッションシートやコーナーガードを製造する直接押出ラインでの表面活性化。

寸法適応:エンジニアリング チームは、特定の押出ラインの設置面積に合わせて、シャーシの幅と電極のスパンを 100 mm 単位でカスタマイズします。

電力密度のサイジング:特定のライン速度とポリマー配合に基づいて、1 平方メートルあたり 1 ～ 5 ワット- 分の発電機の kW 定格を正確に計算します。

制御システムの統合:マスター ライン プログラマブル ロジック コントローラーと同期するための配線リレー接点と産業用フィールドバス プロトコルを提供します。

機械的取り付け:スキッド マウントまたはスタンドアロン フレーム モジュールは、アンワインダーとラミネーターの間の既存のプラント床に直接ボルトで固定されます。{0}

ユーティリティ接続:三相電気降下、0.6 MPa の清浄な乾燥圧縮空気、および直径 100 mm ～ 200 mm の排気ダクト接続が必要です。

工場受け入れテスト:ユニットは、梱包する前に、72- 時間の連続全負荷バーンイン テスト、高電圧絶縁チェック、出力周波数校正が行われます。-

ステップ 1: 発電機の電力を計算する:最大ライン速度にウェブ幅を掛け、ポリマーのエネルギー密度係数で割って、最小 kW 定格を決定します。

ステップ 2: ロールの直径を決定します。材料のしわを避けるために、フォームの厚さと曲げ剛性に基づいて標準ロール直径を選択します。

ステップ 3: 制御の複雑さを定義します。製品の切り替えが頻繁に行われるプラント向けに、アナログ ポテンショメータ操作またはレシピ ストレージを備えたタッチスクリーン インターフェイスのいずれかを選択します。

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